补贴提前退坡或5月开始实施 2018动力电池行业压力骤增

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传说新能源汽车的补贴将在2018年提前下降。这是真的吗？最近，《中国汽车报》的记者遇到了很多询问这一传闻的人，尤其是动力电池企业的人。为了推广新能源汽车，中国实施了相应的补贴政策。然而，许多业内人士认为，如果补贴提前回落，动力电池行业将承受两头挤压的压力。这到底是怎么回事？

■本月宣布了补贴早期斜坡撤退计划

2015年，中国四部委发布了《关于2016-2020年新能源汽车推广应用财政支持政策的通知》。补贴标准从2017年到2018年降低了20%，从2019年到2020年降低了40%。2016年发布的《关于调整新能源汽车推广应用财政补贴政策的通知》规定了2019年至2020年各类汽车的中央和地方补贴标准及上限。

2018年应该是平静的一年。为什么突然有传言说补贴会提前下降？一位不愿透露姓名的业内人士告诉《中国汽车新闻》，一些动力电池企业取得了快速的技术进步，成本也大幅下降。财政部认为，如果继续执行现行补贴标准，补贴金额可能会超过电池成本，不能体现扶优扶强的补贴原则。因此，提前收回补贴不仅可以纠正偏差，还可以减轻财政压力。

互联网上出现了不同版本的补贴早期斜坡撤退计划。初始版本显示，行驶里程为150公里的新能源汽车不再享受补贴；行驶里程在150 ~ 200公里的新能源汽车补贴降低44%；行驶里程超过300公里的补贴分别提高2%和14%(300 ~ 350公里和350公里以上)；补贴标准从2017年的三级调整到五级(根据行驶里程)。

最新方案是行驶里程150-200公里补贴1万元，250-250公里补贴2.5万元，250-300公里补贴3.4万元，300-400公里补贴4.5万元，400公里以上补贴5万元。动力电池的能量密度不低于105瓦时/千克，105 ~ 120瓦时/千克的补贴系数为0.5，120 ~ 140瓦时/千克的补贴系数为1，140瓦时/千克以上的补贴系数为1.1。网络传输补贴方案还要求100公里的用电水平比现行标准提高10%，纯电动乘用车单位电池电量补贴上限为1100元/千瓦时。专用汽车电池的能量密度不低于115瓦时/千克，补贴金额为850元/千瓦时。对专用车的能耗和补贴系数也提出了相应的要求。

一位汽车公司的人士告诉《中国汽车报》，补贴的提前倾斜涉及到广泛的问题，多次调整方案是合理的。提前退坡容易让企业措手不及，这可能会给企业一个过渡期，但过渡期内的补贴会打折扣(2017年水平)，具体标准仍在制定中。据悉，提前退坡补贴计划将于今年1月底公布，并于5月1日正式实施。

■否则将对行业产生深远影响

提前收回补贴会有什么影响？深圳市BIC动力电池有限公司销售副总裁王磐认为，传言让许多汽车公司处于观望状态，这可能导致今年第一季度动力电池整体出货量较低。政策调整可能涉及产品的二次开发，这将对动力电池企业的库存和现金流产生影响。

提前收回补贴将不可避免地对动力电池行业带来深远的影响。深圳市沃特马电池有限公司副总裁钟认为，这发出了一个非常明确的信号，即企业争取技术和实力的步伐必将加快，跟不上步伐的企业将被淘汰。

中国一流的动力电池企业在技术研发上投入了大量的人力物力，取得了今天的成就和地位。补贴的提前收回将促使这些企业进一步加大R&D力度，保持领先地位。从传言的补贴提前退出的方案来看，该政策仍倾向于优秀企业。对于依赖补贴的企业来说，提前收回补贴将使他们的希望落在空身上，并促使他们寻求突破。

补贴的提前下滑使得新能源汽车的成本缺陷相对突出，行业竞争将进一步加剧。降低成本、提高效率已经成为企业提高市场竞争力的唯一手段，也是动力电池企业应该考虑的首要问题。在新能源汽车补贴下降速度加快的背景下，产业集中度将进一步提高，落后产能将被淘汰。

■仍有降低成本和提高效率的潜力

随着原材料价格的上涨，补贴的提前取消也是对技术领先企业的一个巨大考验，它们将面临两头挤压的压力。

近年来，动力电池的主要原料碳酸锂的价格一直在持续上涨，从12万元/吨上涨到17万元/吨，没有下跌的迹象。三元材料需要使用大量的钴。我国缺乏钴资源，生产企业基本依赖进口。随着动力电池从磷酸铁锂转变为三元材料，钴的价格急剧上涨。在一些行业研讨会上，专家提到钴的价格在2016年翻了一番，并将在2018年继续上涨。

在补贴下降的背景下，动力电池价格会下降多少/0？王攀告诉记者，制约成本降低的因素主要是原材料，尤其是阴极材料。据报道，BIC电池公司十多年来一直在开发三元电池，走811系统路线，镍高钴少，通过技术进步和规模经济降低电池成本，特别是通过优化设计控制成本。

钟认为，制约动力电池成本降低的因素还有很多，包括电池设计、规模化生产技术、管理水平和原材料供应等。

电池的成本与设计密切相关。沃特马采用大容量电池的设计方案，在保证安全的前提下，不仅提高了能量密度，而且降低了成本。Waterma还在设计中采用了电池模块标准化，避免了对每个型号的重新设计，节省了设计时间和成本，并通过减少电池组系统中的重叠功能减少了不必要的成本。提高制造自动化水平不仅可以提高产品质量，还可以降低成本。由于机器取代了人工操作，每条生产线的员工人数从230人减少到25人，1gwh包装的人工生产成本从3300万元减少到250万元。“通过实现自动化生产线的高质量和高效率，我们提高了产品合格率，同时降低废品率也可以显著降低成本。”钟对说道。

据报道，近年来，沃特马加大了研发投入，积极创新，并通过提高产品能量密度、促进技术进步和规模经济来推动电池成本的逐步降低。从2015年到2017年，每年成本降低10% ~ 15%。目前，沃特马动力电池在新能源商用车成本中所占的比重已经从以前的50%左右下降到30% ~ 40%。