原液着色技术具有排污少、能耗低的优势

近日，在浙江杭州召开了化纤纺织行业节能、环保、清洁生产“新技术、新工艺、新模式”研讨会。会上，化纤原液着色技术引起了业界的关注。

在中国，印染是纺织产业链中最大的污染源。据统计，传统的化纤后染色工艺每吨消耗8300 kWh、180吨水和130公斤染色辅料，不仅污染严重，而且价格昂贵。

目前，我国化纤年产量约5000万吨，其中只有10%用色母粒原液着色，80%仍用传统印染或其他染色方法处理。原液着色技术具有污染排放少、能耗低的优点，有利于纺织行业的转型升级。

浙江华新集团董事长曹新阳在会上表示，华新集团自2003年进入化纤行业以来，已投入20亿元对传统化纤产品进行技术创新，优化生产设备组合，利用原液着色技术生产各种颜色的化纤原料。

“在传统的生产过程中，需要对纤维或织物进行染色和整理。现在省去了高能耗、高排放的前染色处理、高温高压染色和后染色处理等工序。过去由三家企业完成的传统生产流程现在可以减少到一家企业单独完成，这为纤维纺织行业找到了一条减少污染排放的有效途径。”他说。

针对化纤纺织行业的绿色转型升级，国务院发展研究中心和环境政策研究所研究员程表示，化纤行业作为纺织行业的上游产业，其绿色源头对实现整个纺织行业的绿色发展起着至关重要的作用。原液着色新工艺是绿色纤维生产源头的重要体现。“绿色制造需要从源头开始，贯穿产品设计、制造、使用和流通的整个生命周期。”

中国循环经济协会科技成果转化促进中心副主任、总工程师曲瑞静表示，化纤纺织企业采用新技术、新工艺、新模式，化工产品消耗可降低95%，符合《关于“十三五”化纤工业发展的指导意见》的推广要求。通过原酒着色技术的推广应用，国家不需要强制关闭严重污染环境的化工厂和印染厂，而是可以通过市场的自然调节来淘汰它们，符合我国绿色发展和可持续发展的要求。(苏文)

编辑:计然